彈簧廠(chǎng)家對彈簧鋼的熱處理技術
彈簧使用壽命提高(gāo)
對于承受大沖擊載荷(hé)的鐵路、軋機彈簧等，經M淬火後使用(yòng)時主要失效形式為：裝配時内套開(kāi)裂，使用過(guò)程中受沖擊外圈擋邊掉塊、内圈碎裂，而等(děng)溫(wēn)淬火彈簧由于沖擊韌性好、表(biǎo)面壓應力，無論裝配(pèi)時内套開裂，還是(shì)使(shǐ)用過程中外套擋邊(biān)掉塊、内套碎裂傾向性大大減(jiǎn)小，且可降低滾子的邊緣應力集中。因此，經(jīng)等溫淬火後比M淬(cuì)火後平均壽命及可靠性提高。
根成型方法彈簧鋼的制造可以分為冷(lěng)成型和熱(rè)成型（又稱(chēng)強化(huà)後成型和成型(xíng)後強化）兩類。
A、熱成型彈簧(huáng)的熱處理
彈簧廠家提示您熱成型(xíng)彈簧一般是将淬火與熱成型結(jié)合起來，即加熱溫度略高于淬火溫度，加熱後進行熱(rè)卷成型，然後利用餘熱淬火，最後進(jìn)行350~450度的中溫回火，從而(ér)獲得回火屈氏體組織。這是一種形變熱處理工(gōng)藝，可有(yǒu)效地提高彈性(xìng)極限和疲勞(láo)壽命。一般汽車上大型闆(pǎn)彈簧均(jun1)采用此方法。對于中性螺旋彈簧也可以在冷下成型，而後進行淬火和回火處理。
彈簧廠提示(shì)您為了進一步發揮彈簧鋼的性(xìng)能潛力，在彈簧熱(rè)處理時應注意以犧牲三點：
1）彈簧鋼多為(wéi)矽錳鋼 ，矽有促進脫碳的作用(yòng)，錳有促進晶粒長(zhǎng)大(dà)的作用。表(biǎo)面脫碳和(hé)晶粒長大軍事剛的疲勞強度大大下降，因此加熱溫度、加熱時間和加(jiā)熱介質均應注意選擇和控制(zhì)。如采用鹽爐迅速加熱及在保護氣氛條件下進行加熱(rè)。淬火後應盡快回火，以防止延遲斷裂發生。
2）彈簧鋼(gāng)含矽(xī)量較高，鋼材在退過程中易産(chǎn)生石墨化，對此必須引起重視。一般鋼材(cái)進廠時要(yào)求檢驗石墨的含量(liàng)。
3）回火溫度一般為350~450度。若鋼材表面狀态良(liáng)好（如經磨削），應選用低限溫度回火；反之可用上限溫度回火(huǒ)，以提高鋼的(de)韌性，降低表面缺陷的敏感性。
B、冷成型(xíng)彈簧鋼(gāng)的熱處理
彈簧廠家(jiā)提(tí)示您對于小型彈簧，如絲(sī)徑小于 8毫米以下的(de)螺旋彈簧或彈簧(huáng)鋼帶等，可以在熱處理強化(huà)或冷變型強化後成型，即用冷拉絲冷(lěng)卷成型。冷拔鋼絲具有較高的強(qiáng)度，這是利(lì)用冷拔變(biàn)形事鋼産生加工硬化而獲得的。冷拔彈簧鋼絲按其強化工藝(yì)不同可(kě)分為三種情況：
1）彈簧廠家提示(shì)您鉛浴等溫淬火冷拔鋼絲就(jiù)是将盤條先冷拉到一定尺寸，在加熱到Ac3+80~100奧氏體化(huà)後，在450~550鉛浴中等溫淬火已得到(dào)細片狀珠光體組(zǔ)織然後多次冷拔到所需的直徑。通過調整(zhěng)鋼種碳量和冷拔型變量（型變量可達85~90%），以(yǐ)的到高強度(dù)和一定塑性的(de)彈(dàn)簧鋼(gāng)絲。這種鉛淬拔(bá)絲處理實際上是一種變形熱(rè)處理，即珠光體(tǐ)想變(biàn)後形變，可使鋼絲(sī)強度達到3000MPa左右。
2）冷拔鋼(gāng)絲。這種鋼(gāng)絲主要是通過(guò)冷拔(bá)變形而得強化，但與鉛淬冷拔鋼絲不同，它是在冷拔工序中間加(jiā)入一(yī)道約680度中間球化退火而改善塑性(xìng)，使鋼絲得以繼續(xù)冷拔到所(suǒ)需的最(zuì)終尺寸，其強度比鉛淬冷拔鋼絲強度低。
3）淬火回(huí)火鋼絲：這種鋼絲是在冷拔到最終尺寸，再經淬火加中溫(wēn)回火強化，最後冷卷成型的。此種強化的缺點是工藝較複雜，而比鉛淬冷拔鋼絲強度低。
經上述三種方法強化的鋼絲在冷卷成型後必加一(yī)道低(dī)溫回火工藝，其回火溫度為250~300，回火時間1小時。異形彈(dàn)簧 廠家提(tí)示您低溫回火的目的是消除(chú)應力，穩定尺寸，并提高彈性極限。實(shí)踐中(zhōng)發現已經過(guò)強化處理(lǐ)的鋼絲在冷卷成型後彈性極(jí)限往(wǎng)往并不高，這是因為冷卷成型将是易動為錯(cuò)數量增多，且因為包申格效應引起起始塑變抗力降低。因此在冷卷(juàn)成型後必須進行一次(cì)低溫(wēn)回火，已造成多變化過程，提高彈(dàn)性(xìng)極限。
三和彈簧有限公司專注于(yú)彈簧領域15年，彈簧廠(chǎng)家生産的彈簧種類有蝶形彈簧、不鏽鋼彈簧、異形彈簧、高溫(wēn)彈簧 低溫彈簧、公司已通過ISO9001-2008、ISO14001-2004和ISO/TS16949-2009體系認證，已經擁有12項國家專利.
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