三和彈(dàn)簧廠家對彈簧鋼的熱處理技術

三(sān)和彈簧廠(chǎng)家對(duì)彈簧鋼的熱(rè)處理技術
  彈簧使(shǐ)用壽命提高
  對于(yú)承受大沖擊載荷的鐵路、軋機彈簧等，經M淬火後(hòu)使用(yòng)時主要失(shī)效形式為：裝配時内套開(kāi)裂，使用過程中受(shòu)沖擊外圈擋邊掉(diào)塊、内圈(quān)碎裂，而等溫淬火彈(dàn)簧由于沖擊(jī)韌性好、表面壓應力，無論裝配時内套開(kāi)裂，還是使用過程中外套(tào)擋邊掉塊、内套碎(suì)裂傾向性大大減小，且可降低滾子的邊緣應力集(jí)中(zhōng)。因此，經等溫淬火後比M淬火後平均壽命及可靠性提高(gāo)。
  根成型方法彈(dàn)簧鋼的制造可以(yǐ)分為冷成型(xíng)和熱成型（又稱強化後成型和(hé)成型後強化）兩類。
  A、熱成型彈簧的(de)熱處(chù)理
  彈簧廠家(jiā)提示您熱成(chéng)型彈簧(huáng)一般(bān)是将淬火與熱成型結合起來，即加熱溫度略高于淬火溫度，加熱後進行熱卷成(chéng)型，然後利用餘熱淬火，最後進(jìn)行350~450度的中溫回火，從而獲得回火屈(qū)氏體組織。這是(shì)一種形變熱處理工藝，可有(yǒu)效地提高彈(dàn)性極限和(hé)疲勞(láo)壽命。一般汽車上大型闆彈簧均采用此(cǐ)方法(fǎ)。對于中性螺旋彈簧也可以(yǐ)在冷下成型(xíng)，而(ér)後進行淬  火和回火處理。
  彈簧廠提示您為了進(jìn)一步(bù)發揮彈簧鋼的性能潛力(lì)，在彈(dàn)簧熱處理時應注意以犧牲三點：
  1）彈簧鋼(gāng)多為矽錳鋼 ，矽有促進脫(tuō)碳的作用，錳有促進晶粒長大(dà)的作用。表面脫碳和晶粒長大軍事剛的疲勞強度大大下降(jiàng)，因此加熱溫度、加熱時間和加熱介質均(jun1)應(yīng)注意選擇和控制(zhì)。如采用鹽爐迅速加熱及在保護氣氛條件下進行加熱。淬火後應盡快回火，以防止延遲斷裂發生。
  2）彈(dàn)簧鋼含矽量較高，鋼材在退過程中易産生石墨化(huà)，對此必須引起重視。一般鋼材進(jìn)廠時要求檢驗石(shí)墨的含(hán)量(liàng)。
  3）回火溫度一般為350~450度。若鋼材表面狀态良好（如經磨(mó)削），應選用低限溫度回火；反之可用上(shàng)限溫度回火，以提高鋼的韌性，降低表面缺陷的敏感(gǎn)性。
  B、冷成型彈簧鋼的熱處理
  彈簧廠家提示您對(duì)于小(xiǎo)型彈簧，如絲徑小于 8毫米以下的螺旋(xuán)彈簧或彈簧鋼(gāng)帶等，可以(yǐ)在(zài)熱處理強化(huà)或冷(lěng)變型(xíng)強化後成(chéng)型，即用冷拉絲冷卷(juàn)成型。冷拔鋼絲具有較高的強度，這是利(lì)用冷拔變(biàn)形事鋼産生加工硬化而(ér)獲得(dé)的。冷拔彈簧  鋼絲按其強(qiáng)化工(gōng)藝不同可分為三(sān)種情況：
  1）彈簧廠家提示您鉛浴等溫淬火冷拔鋼絲就是将盤條先冷拉到(dào)一定(dìng)尺寸，在加熱到Ac3+80~100奧氏體化後，在450~550鉛浴(yù)中等溫淬火已得到細片狀珠光體組織(zhī)然(rán)後多次冷拔到所需的直徑。通過調整鋼種碳量和冷拔型變量（型變(biàn)量可(kě)達85~90%），以的到高強度(dù)和一定塑性的彈簧鋼絲。這(zhè)種鉛淬拔絲處理實際上是一種(zhǒng)變形熱處理，即珠光體想變後形變，可使鋼絲強度達到3000MPa左右。
  2）冷拔鋼絲。這種鋼絲主要是通過冷拔(bá)變形而得強化，但與鉛淬冷拔鋼絲不同(tóng)，它是在冷拔工序中(zhōng)間加入(rù)一道約680度中間球化退火而改善塑性，使鋼絲得以繼續(xù)冷拔到(dào)所需(xū)的最終尺寸，其強度比鉛淬冷拔鋼絲強(qiáng)度低。
  3）淬火回火鋼絲：這種鋼絲是在(zài)冷拔到最終尺寸，再(zài)經淬火加中溫回火強化，最後冷卷成型的。此種強化的缺點是工(gōng)藝較複雜，而比鉛淬冷拔鋼絲強度低。
  經上述三種方法強化的鋼絲在冷卷成型(xíng)後必加一(yī)道低溫回火工藝，其回火溫度為250~300，回火時間1小時。異形彈簧廠家提(tí)示您低溫回火的目的是(shì)消除應力，穩定(dìng)尺寸，并提高彈性(xìng)極限。
  實踐中發現已經(jīng)過強化處(chù)理的鋼絲在冷(lěng)卷成型後彈性極限往往并不高，這是因為冷卷成型将是易動為錯數量增(zēng)多，且因為包申格效應引起起始塑變抗力降低。因此在冷卷成型後必(bì)須進行一次低溫回火，已(yǐ)造成多變化過程，提高彈(dàn)性極限。