彈簧廠家對彈簧鋼的熱處理技術

彈簧廠家對彈簧鋼的熱處理(lǐ)技術
  彈簧使用壽(shòu)命提高
  對于承受大沖擊載荷的鐵路、軋機彈簧等，經M淬火後使(shǐ)用時主要失效形式為：裝配時内套開裂，使用過程中受沖擊(jī)外圈擋邊(biān)掉塊、内圈碎裂，而等溫淬(cuì)火彈簧由于沖擊韌性好、表面(miàn)壓應(yīng)力，無論裝配時内套開裂，還是使用過程中外套擋邊(biān)掉塊、内套碎裂傾(qīng)向性大大減小，且可降低滾子的邊緣應力集中。因此，經等溫淬(cuì)火後比M淬火(huǒ)後平均壽命(mìng)及可靠(kào)性提高。
  根成型方法彈簧鋼的制造可以分為冷成(chéng)型和熱成型（又稱強化後成型和成型後強化）兩類。
  A、熱成型彈簧的熱處理
  彈簧廠家提示您熱成型彈(dàn)簧一般是将淬火與熱成型結(jié)合起來，即加熱溫度略高于淬火溫(wēn)度，加熱後進行(háng)熱卷成型，然後利用(yòng)餘熱(rè)淬火，最後進行(háng)350~450度的中溫回火(huǒ)，從而獲得回(huí)火屈氏體(tǐ)組織。這是一種形(xíng)變熱處理工藝，可有效地提高彈性極限和疲勞壽命。一(yī)般汽車上大型闆彈簧均采用此方法。對(duì)于中(zhōng)性螺旋彈簧也(yě)可以在冷下成型，而後進行淬(cuì)火和回火(huǒ)處理。
  彈簧廠提示您(nín)為了進一步(bù)發揮彈(dàn)簧鋼的性(xìng)能潛力，在彈簧熱處(chù)理時應注(zhù)意以犧牲三點：
  1）彈簧(huáng)鋼多為矽錳鋼 ，矽有促進脫碳的作用，錳有(yǒu)促進晶粒長大的作用。表面(miàn)脫碳和晶(jīng)粒長大軍事(shì)剛(gāng)的疲勞強度大大下(xià)降，因此加熱(rè)溫(wēn)度、加熱時間和加熱介質均應注意(yì)選擇(zé)和控制。如采用鹽爐迅速加熱及在保護氣氛條件(jiàn)下進行加熱。淬火後應盡(jìn)快回火，以防止延遲斷裂發生。
  2）彈簧鋼含矽量較高，鋼材在退過程中易産生石墨化，對此必須引(yǐn)起重視。一般鋼材進廠時要求檢驗石墨的含量。
  3）回火溫度一般為350~450度。若鋼材表面(miàn)狀态良好（如經磨削），應選用低限溫度回(huí)火；反之可用上限溫(wēn)度回火，以(yǐ)提高鋼的韌性，降低表面缺陷的敏感性。
B、冷成型彈簧鋼的熱處理
  彈簧廠家提示您對于小型彈簧，如絲徑小于(yú) 8毫米以下的螺旋彈簧或彈簧鋼帶等，可以在熱處理強(qiáng)化或冷變型強化後成型，即用冷拉絲冷卷成型。冷拔(bá)鋼絲具有較高的強度，這是利用冷拔變形事鋼産生加工硬化而獲得的。冷拔彈簧鋼絲按其強化工藝不同可分(fèn)為三種情況：
  1）彈簧廠家提(tí)示您鉛浴等溫淬火冷拔(bá)鋼絲(sī)就是将(jiāng)盤條先冷拉到一定尺寸，在加熱到Ac3+80~100奧氏體化後，在450~550鉛(qiān)浴中等溫淬(cuì)火已得到細片狀珠光體(tǐ)組織然後多次冷拔到所需的直(zhí)徑。通過調整鋼種(zhǒng)碳量和冷拔型變量（型變量可達85~90%），以(yǐ)的到高(gāo)強度(dù)和一(yī)定塑性的彈簧(huáng)鋼絲。這種鉛淬拔絲處理實際(jì)上是一種變形(xíng)熱處理，即珠光(guāng)體想變後形變，可使鋼絲強度達到3000MPa左右。
  2）冷拔鋼絲。這種鋼絲主要是(shì)通過冷拔變形而得強化，但與鉛淬冷拔鋼絲(sī)不同(tóng)，它是在冷拔(bá)工序(xù)中間加入一道約680度中間球化退火(huǒ)而改善塑(sù)性，使鋼絲得以繼續冷拔(bá)到所需(xū)的最終尺寸，其強度比鉛淬冷拔鋼絲(sī)強度低。
  3）淬火回火鋼(gāng)絲：這種鋼絲是在冷拔到最終尺寸，再經(jīng)淬火加中溫回火強(qiáng)化，最後冷卷成型的。此種強化的缺點是工藝較複雜(zá)，而比鉛淬冷拔鋼絲強度低。
經上述三種方法強化(huà)的鋼(gāng)絲在冷卷成(chéng)型後必加一道低溫(wēn)回火工藝，其回火溫度為250~300，回火時間1小時。異形彈簧(huáng)  廠家提示您低溫回(huí)火的目(mù)的是消除應力，穩定尺寸，并提高彈性極限(xiàn)。實踐中發(fā)現已經(jīng)過強化處理的鋼絲在冷卷成型後彈性極限往往并不高，這(zhè)是(shì)因為冷卷成型将是易動(dòng)為錯數量增多，且因為包申格效應引起起始塑變抗力降低。因此在冷(lěng)卷成型後必須進行一(yī)次低溫(wēn)回火，已造成多(duō)變化過程，提高彈性極限(xiàn)。

三和彈簧有限公司專注于彈簧領域15年，彈簧廠家生産的(de)彈簧種類有蝶形彈簧、不鏽鋼彈簧、異形彈(dàn)簧、高溫彈簧 低溫彈(dàn)簧、公司已通過ISO9001-2008、ISO14001-2004和ISO/TS16949-2009體系認證，已經擁有12項國家專利.
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